Der Krieg in der Ukraine treibt die Preise bei Gas und Öl in die Höhe. Aber auch die Versorgungssicherheit steht auf dem Spiel. Umso notwendiger ist es, durch sparsames Verhalten den Verbrauch von Gas und Öl zu reduzieren. Welche Möglichkeiten bieten sich Unternehmen, Energie und somit Kosten bei Baumaschinen zu sparen?
Neben den Personalkosten verursachen die Kosten für Diesel den größten Kostenblock. „Die Bauwirtschaft kommt nicht ohne Baumaschinen und Transporte aus. Die Preiserhöhungen beim Diesel stellen schon nach wenigen Tagen für die Branche ein Riesenproblem dar, weil bei vielen Baustellen wie im Erd-, Straßen- und Gleisbau Zehntausende Liter Diesel verbraucht werden und die Kalkulationen diese nicht vorhersehbaren brutalen Kostenerhöhungen nicht beinhalten“, beschrieb Michael Gilka, Hauptgeschäftsführer Bundesvereinigung mittelständischer Bauunternehmen und ihr Hauptgeschäftsführer, kurz nach Kriegsausbruch die Probleme der Betriebe. Wer also die Kosten und die Energie senken will, muss darum den Verbrauch der Baumaschinen im Blick haben.
Doch Verbrauch ist nicht gleich Verbrauch. Es geht zwar in erster Linie immer um die Relation zu den Betriebsstunden, doch aussagekräftiger ist die Relation zur bewegten Tonnage. Betriebe sollten darum alles daransetzen, den Kraftstoffverbrauch pro Tonne zu minimieren. „Neue Technik, die auf den aktuellsten Abgasvorschriften basiert, ist der entscheidende Schlüssel. Inzwischen ist Stufe V Standard in neuen Baumaschinen, die auf dem Markt eingeführt werden. Damit einher geht eine deutliche Verbesserung der Kraftstoffeffizienz“, erklärt Staale Hansen, Leiter Produktmanagement für Großgeräte, der bei Zeppelin das Thema Nachhaltigkeit zusammen mit seinem Team betreut.
Damit der Einsatz der Baumaschinen beim Laden, Ausbaggern und Transportieren nicht zu unnötigen Kraftstoffverbräuchen führt, gilt es darum, vor allem die Zeit zu reduzieren, in der die Geräte unproduktiv sind, sprich den Leerlauf. Denn dieser verursacht unnötige Kosten – nicht nur, weil nutzlos Kraftstoff verbraucht wird. Die Serviceintervalle stehen in kürzerer Zeit an, wenn der Betriebsstundenanzeiger weiterläuft. Damit wird dann auch eher der Zeitpunkt erreicht, ab dem die Garantie abläuft. Und wenn eine Maschine unnötigerweise viele Betriebsstunden anhäuft, wirkt sich das letztlich ungünstig auf den späteren Wiederverkaufspreis aus.
Unterteilt wird der Leerlauf in:
1. Produktionsbedingter Leerlauf: Davon spricht man, wenn eine Maschine auf das Be- und Entladen warten muss. Die einzelnen Intervalle bewegen sich zwischen null und fünf Minuten. Diese kurzen Leerlaufintervalle wiederholen sich über den ganzen Tag.
2. Systembedingter Leerlauf: Diese Leerlaufintervalle betragen zwischen null und 30 Minuten. Sie treten beispielsweise auf, wenn Muldenkipper gruppenweise eintreffen und wenn das Ladegerät erst voll beschäftigt ist und dann warten muss, bis die Transportgeräte wieder zur Verfügung stehen. „Wiederholt sich dieses Phänomen über den gesamten Tag immer wieder, dann muss die Ursache dafür gefunden werden. Möglich, dass etwa die Skw-Flotte nicht richtig aufeinander abgestimmt ist. Denkbar ist auch, dass die Maschinengröße nicht die richtige ist“, nennt Staale Hansen mögliche Gründe und Anhaltspunkte, die ein Unternehmen überprüfen sollte. Es macht bereits einen großen Unterschied aus, mit welcher Technik gearbeitet wird und wie diese auf die Arbeitsprozesse abgestimmt ist, um volle Maschinennutzlast und minimale Ladezeiten zu generieren. „Wer zu groß oder zu klein dimensionierte Baumaschinen für die anstehenden Arbeiten wählt, arbeitet ineffizient, weil die Geräte nicht optimal ausgelastet werden können. Grundsätzlich müssen die Maschinengrößen zum Brecher passen. Aber auch die richtige Ausrüstung macht sich bemerkbar. Wird die Schaufel zu groß oder zu klein gewählt, bleibt das nicht ohne Folgen. Selbst vermeintlich kleine Details wirken sich aus, zum Beispiel welche Zähne verwendet werden und wie diese an der Schaufel befestigt sind. Beachten sollte man den Zustand der Grabgefäße und Schneidwerkzeuge – sie sollten keine zu starken Abnutzungserscheinungen oder Verschleiß aufweisen“, so Staale Hansen. Aber auch die Einsatzbedingungen vor Ort, etwa die Beschaffenheit der Fahrwege, haben einen Einfluss darauf, wie effizient die Baumaschinentechnik eingesetzt werden kann. „Es macht einen großen Unterschied, ob die Fahrzeuge immer wieder ihre Geschwindigkeit drosseln und abbremsen müssen, weil es Engstellen mit Gegenverkehr gibt oder ob man lange Transportwege zurücklegen muss. Hier kann ein professioneller Blick von außen helfen, den Einsatz zu analysieren und Optimierungspotenzial aufzudecken. Zeppelin bietet seit vielen Jahren eine Einsatzberatung an, die zusammen mit Unternehmen den besten Weg sucht, Baumaschinen so effizient wie möglich einzusetzen“, verdeutlicht Staale Hansen.
3. Abnormaler Leerlauf: Dieser hat mit der reinen Produktion nichts zu tun hat. Hier bewegt sich das Intervall zwischen null und 300 Minuten. Dazu zählt etwa das Warmlaufen der Baumaschine am Morgen, wenn der Fahrer noch mal einen Kaffee trinkt, oder weil das Arbeitsgerät wegen der Klimaanlage oder Heizung nicht ausgeschaltet wird. „Viele Fahrer denken, das macht doch nichts, wenn der Bagger oder Radlader dann weiterläuft. Sie wissen nicht, was eine Stunde Leerlauf kostet. Das Bewusstsein ist oftmals gar nicht vorhanden“, sind die Erfahrungen, die Zeppelin Produktmanager immer wieder machen.
Hierbei hilft das von Cat entwickelte Flottenmanagement, das Zeppelin in Form von Product Link 2012 einführte. Es greift auf die Daten von Cat Baumaschinen zurück, und über Vision Link, der internetbasierten Software, werden die Daten ausgewertet und übersichtlich dargestellt, sodass der Leerlauf erfasst werden kann. Aber auch der Kraftstoffverbrauch wird über Vision Link ermittelt und angezeigt, wann wie viel Diesel benötigt wurde. „Das gibt dem Betrieb eine Orientierung und kann Mitarbeiter animieren, energie- und spritsparender zu handeln, wenn sie regelmäßig den Verbrauch vor Augen haben“, so Staale Hansen.
Einen großen Einfluss auf die Leerlaufzeiten haben die Fahrer. „Wir haben bei Kunden verschiedene Tests gefahren mit einem unerfahrenen und einem versierten Fahrer. Dabei trat ein Unterschied von 20 bis 25 Prozent zutage“, erklärt Staale Hansen. Damit Maschinisten den gleichen Wissensstand haben, empfiehlt er, sie regelmäßig von den Profis der Zeppelin Projekt- und Einsatztechnik zu schulen. „Wichtig ist, Mitarbeiter durch Schulungen eben zu sensibilisieren, wie wichtig es ist, nicht immer nur den Fuß am Gaspedal zu haben, sondern vorausschauend sein Gerät durch die Baustelle oder auf dem Ladeplatz zu manövrieren. Außerdem sollten althergebrachte Gewohnheiten abgestellt und das vermittelte Wissen auch umgesetzt werden“, fügt er hinzu. Das gilt umso mehr, wenn neue Technologie Einzug hält, wie etwa Assistenzsysteme, die auch genutzt werden sollten.
Mai/Juni 2022
