Was auf der Baustelle als Mauerziegel eingebaut wird, beginnt in der Tongrube von Hörl+Hartmann. Noch bevor ein Rohling geformt oder gebrannt wird, entscheidet sich dort, welche Eigenschaften der spätere Baustoff haben wird. Denn Ton ist nicht gleich Ton, sondern die Mischung macht den Unterschied. Wie der Baustoffhersteller zeigt, ist das Produkt das Ergebnis einer präzisen, gesteuerten Kette aus Rohstoffgewinnung, Aufbereitung, Formgebung, Trocknung und Brand.
In Dachau übernimmt zunächst ein Cat Kettendozer D6 LGP den Abraum und legt das Material für den Abbau frei. Anschließend schafft ein Cat Kettenbagger 336F LN die Grundlage für die Qualität der späteren Mauerziegel. Schicht für Schicht gewinnt er den Rohstoff selektiv in der werksnahen Tongrube bei Hörl+Hartmann. „Eigenschaften wie Tragfähigkeit, Wärme-, Schall- und Brandschutz des Mauersteins werden bereits bei der Auswahl des Tons mitbestimmt“, erklärt Michael Hörl, Geschäftsführer bei Hörl+Hartmann, der das Familienunternehmen gemeinsam mit seinem Bruder Matthias Hörl führt. Da sich die einzelnen Tonschichten hinsichtlich Feuchtigkeit und mineralogischer Zusammensetzung unterscheiden, müssen die Rohstoffqualitäten gezielt getrennt, zwischengelagert und in definierten Anteilen der Produktion zugeführt werden. Erst durch das gezielte Vermischen lassen sich die benötigten Qualitäten und Mengen zuverlässig auf den Produktionsprozess abstimmen. Grundlage dafür ist die tägliche Abstimmung zwischen Tongrube und Werk.
Im täglichen Betrieb ist die Rohstoffgewinnung zahlreichen Einflüssen ausgesetzt. „Unser Ziel ist es, Schwankungen im Rohstoff möglichst früh auszugleichen. Je konstanter die Materialeigenschaften sind, desto stabiler laufen die nachfolgenden Prozesse“, erklärt Michael Hörl. Eine der größten Herausforderungen ist die stark schwankende Bodenfeuchtigkeit: Sie beeinflusst die Tragfähigkeit des Untergrunds ebenso wie die Fahrwege, die dauerhaft befahrbar bleiben müssen, damit der Materialfluss nicht ins Stocken gerät und die Ziegelproduktion ohne Unterbrechung weiterlaufen kann. Auch Witterungseinflüsse wie Regen verändern die Eigenschaften des Tons und können eine gleichmäßige Förderung erschweren. Transportwege müssen dauerhaft instand gehalten werden – auch um diese Aufgabe kümmert sich die Raupe. Gleichzeitig gilt es, den Abbau präzise auf den kontinuierlichen Rohstoffbedarf der Produktion abzustimmen, um Engpässe zu vermeiden.
„Viele denken, ein Ziegel entsteht erst in der Produktion. Tatsächlich wird ein großer Teil seiner späteren Eigenschaften bereits draußen in der Grube festgelegt“, sagt Michael Hörl. „Wenn wir die unterschiedlichen Tonschichten nicht exakt erfassen und in den richtigen Verhältnissen zusammenführen, können wir die Qualität später nicht mehr korrigieren.“ Eine Schlüsselrolle übernimmt Baggerfahrer Ernst Traunfelder. Seit 53 Jahren arbeitet er im Betrieb. Seine Erfahrung hat er längst an die nächste Generation weitergegeben: Sohn Michael arbeitet seit 25 Jahren ebenfalls als Maschinist im Ziegelwerk. Gemeinsam sorgen sie dafür, dass die unterschiedlichen Tonschichten exakt getrennt und der Produktion in der gewünschten Qualität zugeführt werden. Anders als in der klassischen Erdbewegung geht es in der Tongrube nicht darum, möglichst schnell große Materialmengen zu bewegen. Der Maschinist muss erkennen, wo eine Tonschicht endet und die nächste beginnt, ob sich Farbe und Feuchtigkeit verändern oder ob Kalknester und andere Fremdeinschlüsse auftreten. Solche Merkmale liefern wertvolle Hinweise auf die Qualität des Rohstoffs und entscheiden darüber, wie die einzelnen Tonsorten getrennt gewonnen und später den Mischungen für die Ziegelproduktion zugeführt werden. Erfahrung, Materialkenntnis und ein gutes Gespür für den Rohstoff sind daher täglich gefragt.
Von der Grube wird der Ton auf Halden zwischengelagert, die klar getrennt und Schicht für Schicht aufgebaut werden. Auch dort bestimmt die Zusammensetzung des Rohstoffs den Materialauftrag. Für den lagenweisen Aufbau und die Profilierung der Halden übernimmt ein Cat Kettendozer D6 LGP nötige Schubarbeiten. Sein Moorlaufwerk sorgt auch auf weichem Untergrund für Standsicherheit und geringe Bodendrücke. Trifft die Maschine auf verdichtete oder schwer lösbare Schichten, kommt ihr Heckaufreißer zum Einsatz, um das Material für die weitere Bearbeitung vorzubereiten.
Maßgeblich für die anschließende Aufbereitung ist auch hier die Homogenisierung. „Homogenisierung bedeutet für uns Versorgungssicherheit und gleichbleibende Qualität“, so Michael Hörl. „Wir müssen jeden Tag Rohstoffe in einer Qualität bereitstellen, die exakt zu unseren Produkten passt. Dafür braucht es Erfahrung, aber auch eine leistungsfähige Maschinentechnik.“ Deswegen erfolgt der Haldenauftrag klar getrennt – unterschiedliche Rohstoffqualitäten werden auf den Lagerflächen gekennzeichnet. Ein Cat Radlader 980XE nimmt Material von den Halden in enger Abstimmung mit der Produktionsleitung auf. Das ist das Aufgabengebiet von Michael Traunfelder, der immer wieder mit sehr unterschiedlichen Materialeigenschaften konfrontiert wird – von feuchtem, bindigem Ton bis hin zu trockenem, lockerem Material, was eine flexible Mischstrategie erfordert. Seine Aufgabe besteht vor allem darin, kontinuierlich für Nachschub in den Aufgabebunkern sowie für die nachfolgenden Aufbereitungsprozesse zu sorgen. Eine angepasste Schaufel mit sechs Kubikmeter Fassungsvermögen für bindige Materialien, zusätzlicher Verschleißschutz, bedarfsgerechte Bereifung und eine auf kurze Zykluszeiten ausgelegte Maschinenabstimmung steigern die Effizienz bei der Beschickung durch den Cat 980XE. Er versorgt das Werk zuverlässig mit Material im Alleingang – ganz ohne zusätzlichen Kipper oder Lkw. Das spart nicht nur Zeit und Ressourcen, sondern hilft auch, das Team effizient einzusetzen, gerade in Zeiten, in denen erfahrenes Fahrpersonal rar ist.
Im Anschluss erfolgt im Kollergang eine Grobzerkleinerung des Rohstoffs. Gleichzeitig werden Störstoffe entfernt, welche die weitere Verarbeitung oder die Qualität des Endprodukts beeinträchtigen könnten. Anschließend durchläuft das Material drei Walzwerke, in denen der Ton schrittweise feiner zerkleinert und intensiv durchmischt wird. Parallel dazu werden Feuchtigkeit und Konsistenz des Materials gezielt eingestellt. Die anschließende Homogenisierung sorgt dafür, dass Schwankungen in der Rohstoffzusammensetzung ausgeglichen werden. Danach wird der Ton im Sumpfhaus zwischengelagert, damit sich Feuchtigkeit und Materialeigenschaften weiter angleichen können. Auch hier geht es darum, eine möglichst konstante Rohstoffqualität zu erreichen – eine wichtige Voraussetzung dafür, dass später jeder Ziegel die gewünschten Eigenschaften hinsichtlich Festigkeit erfüllt. Permanent werden Feuchtigkeit und Plastizität des Tons überwacht. Ergänzt wird dies durch die Rückkopplung aus der Produktion, sodass Abweichungen früh erkannt und die Rohstoffaufbereitung entsprechend angepasst werden können.
„Je homogener das Material in die Formgebung gelangt, desto stabiler laufen die weiteren Prozesse und desto gleichmäßiger sind die Produkteigenschaften“, meint Michael Hörl. In der Formgebung entsteht im sogenannten Strangpressverfahren aus dem Rohstoff ein kontinuierlicher Tonstrang mit exakt definierter Geometrie. Herzstück des Prozesses ist eine Schneckenpresse, die das Material unter Vakuum verdichtet und durch ein Mundstück presst. Das Vakuum entfernt eingeschlossene Luftporen, verbessert die Verdichtung des Tons und erhöht die Formstabilität des späteren Rohlings. Eine entscheidende Rolle spielen dabei die Feuchtigkeit und die Korngrößenverteilung des aufbereiteten Materials. Beide Faktoren bestimmen maßgeblich die Formbarkeit des Tons. Ist die Feuchtigkeit zu hoch, erschwert dies die anschließende Trocknung. Eine ungleichmäßige Korngrößenverteilung kann wiederum Spannungen im Produkt verursachen und die Qualität der Rohlinge beeinträchtigen.
Anschließend wird der endlose Tonstrang auf das gewünschte Ziegelformat abgelängt. Dabei gilt es, mechanische Belastungen und Verformungen zu vermeiden, damit die Ziegel ihre Form behalten und die Voraussetzungen für eine gleichbleibend hohe Produktqualität geschaffen werden. Die noch feuchten und empfindlichen Rohlinge werden danach schonend auf Transporthilfen abgelegt und der Trocknung zugeführt, die je nach Produkt und Format zwischen 30 und 60 Stunden dauern kann. In dieser Phase wird dem Material kontrolliert Feuchtigkeit entzogen, um Spannungen, Rissbildung und Verformungen zu vermeiden. „Bis zu diesem Punkt geht es vor allem darum, die Voraussetzungen für einen stabilen Brennprozess zu schaffen“, erklärt Michael Hörl. Erst anschließend gelangen die Rohlinge in den Tunnelofen. Dort werden sie in einem kontinuierlichen Brennprozess über rund 24 Stunden hinweg bei hohen Temperaturen zu fertigen Ziegeln gebrannt. „Die Herstellung keramischer Baustoffe ist naturgemäß energieintensiv. Deshalb arbeiten wir kontinuierlich daran, den Energieeinsatz zu verbessern“, verdeutlicht Michael Hörl. Um die energieintensiven Trocknungs- und Brennprozesse möglichst effizient zu gestalten, setzt das Ziegelwerk auf Wärmerückgewinnung aus dem Tunnelofen. Die dabei anfallende Abwärme wird genutzt, um den Energiebedarf der Trocknungsanlagen zu reduzieren. Hinzu kommen optimierte Luftführungssysteme in den Trocknern, die eine gleichmäßige Trocknung der Rohlinge unterstützen. Moderne Regelungstechnik überwacht und steuert die einzelnen Prozessschritte kontinuierlich, sodass Temperatur- und Luftströme bedarfsgerecht angepasst werden können. Ergänzt wird dies durch energieeffiziente Brennertechnologie, die dazu beiträgt, den Energieeinsatz zu senken und die Prozesse wirtschaftlich zu betreiben. Zur Energieversorgung tragen darüber hinaus eine Photovoltaikanlage mit rund einem Megawatt Leistung sowie ein betriebseigenes Windrad mit drei Megawatt Leistung bei. Nach Unternehmensangaben sollen künftig weitere Potenziale zur Senkung fossiler Energieverbräuche durch eine blueFLUX-Anlage zur Erzeugung von Synthesegas erschlossen werden.
Nach dem Brennvorgang verlassen die Ziegel den Tunnelofen jedoch noch nicht als fertiges Produkt. Zunächst müssen sie kontrolliert abkühlen, damit keine Spannungen im Material entstehen. Die Qualitätssicherung begleitet dabei den gesamten Produktionsprozess. Im Werk werden regelmäßig Druckfestigkeitsprüfungen durchgeführt, um die Tragfähigkeit der Ziegel nachzuweisen. Hinzu kommen Maßkontrollen und Sichtprüfungen, bei denen Formgenauigkeit und Oberflächenqualität überprüft werden. Ebenso wird die Rohdichte überwacht, da sie Einfluss auf die späteren Eigenschaften der Produkte hat. Ergänzt werden diese Maßnahmen durch eine laufende Prozesskontrolle entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von der Rohstoffgewinnung bis zum fertigen Ziegel. Für die Kunden stehen dabei vor allem die späteren Gebrauchseigenschaften der Mauersteine im Fokus. Eine hohe Druckfestigkeit ist die Grundlage für die Tragfähigkeit von Gebäuden. Ebenso wichtig sind gute Wärmedämmwerte. Gleichzeitig kommt es auf eine hohe Maßhaltigkeit an, damit die Ziegel auf der Baustelle effizient verarbeitet werden können. Hinzu kommen Anforderungen an Dauerhaftigkeit, Frostbeständigkeit und eine gleichbleibende Produktqualität. Auch final werden die Ziegel noch mal kontrolliert, bevor sie palettiert, verpackt und für den Versand vorbereitet werden. Erst danach treten sie ihren Weg zu Baustoffhändlern oder direkt auf die Baustelle an – die Absatzmärkte liegen rund um den Großraum München.
Trotz moderner Produktionsanlagen lässt sich Ausschuss in einem keramischen Herstellungsprozess nie vollständig vermeiden. Um Ressourcen möglichst effizient einzusetzen, werden anfallende Restmengen gesammelt und – soweit technisch möglich – wiederaufbereitet. Insbesondere wird ungebrannter Ausschuss zerkleinert und erneut dem Produktionsprozess zugeführt – hier kommt etwa ein Cat Radlader 914 ins Spiel. Eine konsequente Prozessüberwachung trägt dazu bei, Fehler frühzeitig zu erkennen und Ausschuss dauerhaft zu minimieren.
Zwischen Tongrube und Tunnelofen greifen zahlreiche Prozesse von der Rohstoffgewinnung über die Aufbereitung, Formgebung und Trocknung bis hin zum Brand ineinander. Genau deshalb gleicht das Ziegelwerk von Hörl+Hartmann keinem klassischen Produktionsbetrieb, sondern vielmehr einer durchgängigen Prozesskette. Was auf der Baustelle als einfacher Mauerstein erscheint, ist das Ergebnis eines abgestimmten Zusammenspiels, das von vielen Faktoren abhängt. Fällt zum Beispiel der Radlader aus, stockt irgendwann die Rohstoffversorgung. Für einen reibungslosen Produktionsbetrieb sind zuverlässige Maschinen, kompetenter Service und eine schnelle Ersatzteilversorgung unverzichtbar, die Zeppelin und die Niederlassung München für das Unternehmen sicherstellen. Das reduziert Ausfallzeiten, sichert die Produktionskontinuität und trägt zur langfristigen Wirtschaftlichkeit bei. Was später als Mauerstein auf den Baustellen rund um München verarbeitet wird, hat zu diesem Zeitpunkt bereits einen langen Weg hinter sich. Und der beginnt nicht im Werk, sondern Schicht für Schicht in der Tongrube von Dachau. „Der Kunde sieht am Ende nur den fertigen Ziegel“, sagt Michael Hörl. „Wie viel Erfahrung, Prozesssteuerung und Abstimmung dafür notwendig sind, bleibt oft im Hintergrund.“
August 2026