Repariert sich ein Bagger bald selbst? So weit ist der Service noch nicht. Aber die Baumaschine weiß heute oft früher als ihr Fahrer, wann es kritisch wird. Wie Sensoren, Telemetriedaten, Ölproben und KI-gestützte Analysen den Service von Baumaschinen grundlegend verändern, erklärt Josef Maurer. Seit 2025 leitet er bei Zeppelin den zentralen Servicebereich und verantwortet seit Kurzem den Service in allen 35 Niederlassungen.
Baublatt: Auf welche Weise verändern Datenanalysen die Wartung und Instandsetzung von Baumaschinen?
Josef Maurer: Wartung und Instandhaltung von Cat Baumaschinen sind ohne Datenanalysen nicht mehr denkbar. Bislang wurde in der Regel nach festen Intervallen gearbeitet oder erst reagiert, wenn eine Maschine ausgefallen ist. Heute läuft es proaktiv. Im Idealfall erkennen wir vorab, wie sich der Zustand einer Maschine entwickelt. Wir sehen mittlerweile Trends, Belastungsspitzen, ungewöhnliche Muster – und können eingreifen, bevor ein Schaden auftritt. Das macht Wartung planbarer, schneller, effizienter und wirtschaftlicher – und gilt flächendeckend für Deutschland. Auch in anderen Regionen und Zeppelin-Gesellschaften wird dieser Service angeboten oder ist geplant, ihn sukzessive einzuführen. Für unsere Kunden bedeutet das deutliche Vorteile: weniger Überraschungen und weniger Stillstand, weil das zu einer höheren Verfügbarkeit ihrer Flotte führt. Im Kern geht es darum, dass wir den Zustand der Maschine jederzeit präzise nachvollziehen können und unsere Kunden volle Transparenz darüber behalten, was mit ihren Daten passiert und welchen Nutzen sie daraus ziehen.
Baublatt: Welche Schlüsseldaten sammelt ein moderner Bagger bereits heute, mit dem sich sein Zustand monitoren lässt?
Josef Maurer: Ein moderner Cat Bagger ist mittlerweile weitaus mehr als reines gelbes Eisen: Er ist zum vernetzten Datenträger geworden. Für seine professionelle Zustandsanalyse, die auch im Condition Monitoring erfasst wird, greifen wir heute auf fünf zentrale Datenquellen zurück, um ein aussagekräftiges Gesamtbild zu erhalten. Der erste und offensichtlichste Baustein wird gespeist aus Telemetriedaten direkt aus der Maschine – also Fehlercodes, Auslastungs- und Betriebsdaten wie Leerlaufanteile, Kraftstoffverbräuche, Standort oder Einsatzzeiten. Motor- und Hydraulikdaten, Drücke, Temperaturen, Vibrationen und Lastprofile bilden die Basisdaten, die uns die Maschine selbst liefert. Der zweite große Block resultiert aus Daten der Öldiagnose aus dem Zeppelin Öllabor. Was im übertragenen Sinn die Blutprobe für den Menschen bedeutet, sind Ölproben, anhand derer sich Aussagen zum Zustand von Motor, Getriebe und Hydraulik treffen lassen. Anhand der Ölprobe sehen wir, wann das Öl gewechselt werden muss, und wir bekommen einen tiefen Einblick, wie es um den Verschleiß einzelner Komponenten steht. Drittens fließen die Vor-Ort-Inspektionen unserer Servicetechniker in die Zustandsanalyse mit ein. Mit der Cat Inspect App dokumentieren sie systematisch alles, was Sensoren und Ölproben nicht erfassen, wie sichtbare Schäden und Auffälligkeiten. Ganz wesentlich sind aber auch Augen und Ohren eines Fahrers, der sein Arbeitsgerät am besten kennt und zum Beispiel Geräusche wahrnimmt, die abweichen. Als vierten Punkt betrachten wir die gesamte Servicehistorie. Welche Reparaturen wurden in der Vergangenheit durchgeführt? Welche Probleme sind wiederholt aufgetreten? Welche Maßnahmen haben nachhaltig geholfen? Erst der Blick in die Vergangenheit macht viele Muster verständlich. Und fünftens kommt es auf die Umgebungs- und Einsatzbedingungen an. Ob Gewinnung, Abbruch, Erd-, Tief- oder Straßenbau – Material, Staubbelastung, Witterung oder extreme Einsatzprofile haben enormen Einfluss auf den Verschleiß.
Baublatt: Wie kann die KI hier künftig noch stärker unterstützen?
Josef Maurer: Einen ersten Eindruck, wie KI den Einsatz und Service in Zukunft in allen neuen Cat Baumaschinen verändern wird, gab Caterpillar auf der CES, der weltweit größten Fachmesse für Unterhaltungselektronik in Las Vegas. Ich kann jedem nur empfehlen, sich die Keynote von Joe Creed, CEO von Caterpillar, auf Youtube anzuschauen. Der KI-Assistent gibt in Zukunft Empfehlungen zu Ausrüstung, Ersatzteilen, Wartung und mehr. Er priorisiert Aufgaben und überwacht den Zustand der Maschinen. Der KI-Assistent im Condition Monitoring lernt immer mehr dazu und entwickelt sich weiter. In Zukunft fließen dann auch Wetterdaten ein, wenn im Hintergrund beispielsweise registriert wird, ob der Filter aufgrund von Saharastaub in der Luft beeinträchtigt wird. Aktuell gibt es schon Ansätze in diese Richtung, aber wir sind gerade dabei, das zu etablieren. Erst das Zusammenspiel dieser fünf Datenquellen ergibt ein vollständiges Bild, um den aktuellen Zustand zu beurteilen und präzise vorherzusagen, wie sich die Maschine entwickeln wird.
Baublatt: Wann lässt sich aus Daten ableiten, dass ein Bauteil bald ausfallen könnte?
Josef Maurer: Hinter den Daten lassen sich Muster erkennen, die auf Verschleiß oder Fehlfunktionen hindeuten. Wenn etwa die Temperatur einer Pumpe langsam steigt, obwohl die Belastung gleich bleibt, ist das ein Warnsignal. Nehmen wiederum Vibrationen zu oder treten bestimmte Fehlercodes in Kombination auf, kann das ebenfalls auf ein ernstes Problem hinweisen. Wir vergleichen diese Muster auch mit Tausenden anderen Maschinen. Dadurch können wir sehr genau einschätzen, wann ein Bauteil kritisch wird, was wir dann für eine Diagnose nutzen.
Baublatt: Nennen Sie doch mal ein konkretes Beispiel.
Josef Maurer: Gehen wir von einem erhöhten Kraftstoffeintrag im Öl aus. Dann wäre das ein Indiz für undichte Injektoren des Motors. Das heißt, ein Servicetechniker kann proaktiv zur Maschine des Kunden rausfahren, hat bereits die passenden Injektoren dabei und kann sie wechseln, weil unser Monitoring-Team schon die komplette Diagnose im Vorfeld gemacht hat. Damit entfällt schon mal der Anfahrtsweg und es spart dem Kunden die ersten Anfahrtskosten. Bei uns läuft das unter „First-Time-Fix“. Wir können das Problem frühzeitig lösen, bevor es zu einem Maschinenausfall kommt. Häufig tauchen in den Fehlercodes auch Störungen von AdBlue-Sensoren auf. Wenn wir das Problem früh erkennen und diese dann austauschen, können wir rechtzeitig einen Stillstand abwenden, da wir genau wissen, an welchen Stellschrauben wir drehen müssen.
Baublatt: Wie stellen Sie sicher, dass Kunden frühzeitig über kritische Fehler oder drohende Ausfälle informiert werden?
Josef Maurer: Wenn eine Baumaschine einen Eventcode für einen Fehler generiert, für den eine Handlungsempfehlung vorliegt, wird ein Priorisiertes Service Event angelegt. Das ist für Kunden kostenlos. Der Kunde erhält automatisiert eine E-Mail mit dem Hinweis, dass seine Maschine einen Fehlercode gesendet hat. Über einen Link in der E-Mail kann sich der Kunde in VisionLink einloggen und dort die Details zum Fehlercode sowie konkrete Handlungsempfehlungen einsehen. So können wir proaktiv und transparent mit Kunden kommunizieren. So schaffen wir einen echten Mehrwert: Der Kunde wird rechtzeitig über potenzielle Probleme informiert und erhält direkt Zugang zu relevanten Informationen, um schnell und gezielt reagieren zu können. So kann er seine Produktion sicherstellen.
Baublatt: Wie zuverlässig sind solche Vorhersagen bezüglich drohender Maschinenausfälle bereits in der Praxis?
Josef Maurer: Die Vorhersagen sind inzwischen sehr valide – bei klaren Verschleißmustern haben wir inzwischen eine hohe Trefferquote und können heute viele Ausfälle vermeiden oder zumindest so planen, dass sie nicht überraschend kommen. Bei komplexen Fehlerbildern, die stark vom Einsatz abhängen, gibt es noch Potenzial. Deshalb sprechen wir bewusst von Wahrscheinlichkeiten.
Baublatt: Wer trägt die Verantwortung, wenn eine KI eine falsche Wartungsempfehlung gibt und dadurch ein Schaden entsteht?
Josef Maurer: KI eröffnet uns im Service völlig neue Möglichkeiten, aber sie ersetzt keine Expertise. Sie unterstützt unser Monitoring-Team, sie bewertet Muster und erkennt Auffälligkeiten, doch die Verantwortung bleibt immer bei unseren Servicemitarbeitern. Diese haben umfassende Erfahrung und ein sehr breites Expertenwissen. Jeder, der schon mal einen Prompt mit einem Chatbot erstellt hat, weiß, dass eine KI nicht unfehlbar ist. Wenn sie einmal falsch liegt oder Werte anders interpretiert werden, korrigieren wir das – und genau daraus lernt das System. KI ist für uns also kein Automatismus, sondern ein Assistenzsystem, das unsere Mitarbeiter stärkt. Die finale Entscheidung liegt immer bei Zeppelin und letztendlich auch bei den Kunden, die eine Entscheidung am Ende des Tages mittragen und verantworten. Wichtig ist, dass wir transparent machen, wie eine Empfehlung zustande kommt – ob sie auf Herstellervorgaben, festen Wartungsplänen oder auf datenbasierten Modellen beruht.
Baublatt: Welchen Wissensvorsprung hat Zeppelin gegenüber Kunden?
Josef Maurer: Wir haben keine Daten, die Kunden nicht auch sehen, und wir halten keine Informationen zurück. Die Plattform, die allen zur Verfügung steht, ist VisionLink. Darüber sind Maschinendaten einsehbar, aber auch Daten der Öldiagnosen lassen sich aufrufen. Wir bündeln die ganzen Informationen und bilden daraus ein komplettes Zustandsbild, das wir mit unseren Erfahrungen verknüpfen und mit unserem Fachwissen anreichern.
Baublatt: Welche Erwartungen haben Kunden heute an Transparenz und Kontrolle über ihre Daten?
Josef Maurer: Unsere Kunden wollen genau wissen, welche Daten erhoben werden, wofür sie genutzt werden und wer Zugriff hat. Sie erwarten volle Datenhoheit und nachvollziehbare Empfehlungen. Ohne Vertrauen in den Umgang mit Daten funktioniert kein datenbasierter Service.
Baublatt: Welche Geschäftsmodelle ergeben sich durch Predictive Maintenance und woran arbeitet Zeppelin aktuell?
Josef Maurer: Ein proaktives Monitoring ist natürlich mit einem Full-Service-Vertrag bei uns verknüpft. Warum? Weil uns darüber die größtmöglichen Informationsquellen zur Verfügung stehen. Wir haben die Öldiagnosen und natürlich die Vor-Ort-Inspektionen unserer Servicetechniker, die im Schnitt alle 500 Betriebsstunden an den Maschinen sind. Deswegen können wir unseren Kunden ein Serviceversprechen geben und uns verpflichten, innerhalb von zwei Werktagen gängige Reparaturen abzuschließen und die Verfügbarkeit von Ersatzteilen am nächsten Werktag zu garantieren, um die Cat Baumaschinen schnell einsatzbereit zu machen. Sonst erhält der Kunde einen Servicegutschein von bis zu tausend Euro. Das können wir eben nur deswegen im Zuge eines Servicevertrages auch anbieten, weil wir eine solide Datengrundlage haben.
Baublatt: Werden Serviceverträge in Zukunft stärker datenbasiert abgerechnet?
Josef Maurer: Eindeutig ja. Wir bewegen uns weg von starren Intervallen hin zu dynamischen Modellen, die tatsächliche Nutzung, Belastung und Verfügbarkeit berücksichtigen. Das macht die Verträge flexibler. Ein zentraler Ansatz ist Reparieren, bevor es zu einem Ausfall kommt. Wenn wir in den Daten Hinweise erkennen, dass sich ein möglicher Ausfall anbahnt, greifen wir ein, bevor überhaupt ein Fehler entsteht. Das ist ein echter Gamechanger für unsere Serviceverträge und hebt uns klar vom Wettbewerb ab – durch proaktives Monitoring und durch die Fähigkeit, Reparaturen vorzuziehen, bevor sie zu Stillstand oder Folgeschäden führen. Wo wir in zehn Jahren genau stehen, lässt sich noch nicht abschätzen – aber die Richtung ist eindeutig: Wartung wird individueller, präziser und enger mit der tatsächlichen Nutzung der Maschine verknüpft. Und genau daran arbeiten wir intensiv.
Baublatt: Wie verändert sich die Kostenstruktur für Betreiber, wenn Ausfälle planbarer werden?
Josef Maurer: Ungeplante Ausfälle sind die teuersten Ereignisse im Lebenszyklus einer Maschine. Wenn wir diese reduzieren, sinken die Gesamtkosten deutlich. Gleichzeitig werden Kosten planbarer, weil Wartungseingriffe früher erkennbar und besser terminierbar sind. Die Maschinen laufen zuverlässiger und länger.
Baublatt: Wo liegen aktuell noch Hürden, die es zu überwinden gilt, wenn man Wartungsprobleme frühzeitig erkennen will, bevor es zu einem Ausfall kommt?
Josef Maurer: Die größten Herausforderungen sind Datenqualität, Konnektivität auf Baustellen und die Akzeptanz neuer Technologien. Außerdem müssen wir sicherstellen, dass Daten aus unterschiedlichen Maschinengenerationen und Einsatzumgebungen vergleichbar sind. Kunden werden in Zukunft noch stärker als ohnehin schon von uns Maschinenverfügbarkeit einfordern. Und da sind wir schon auf einem sehr hohen Niveau unterwegs, aber um die letzten Prozent herauszukitzeln, helfen uns Datenanalysen weiter. Noch schneller werden müssen wir, um Ersatzteile auszuliefern.
Baublatt: Was bedeutet das bei dem Commitment von Zeppelin, 98 Prozent der Ersatzteile innerhalb von 24 Stunden zu liefern?
Josef Maurer: Um für Kunden in Zukunft Ersatzteile effizienter – auch automatisiert – bereitzustellen und die Lieferfähigkeit weiter zu verbessern, investieren wir in eine Logistik-Strategie. Aktuell bauen wir mit LOG 25 ein neues Logistik-Verteilzentrum auf einer Fläche von rund 52 000 Quadratmetern in Köln. Dabei wird Lagertechnik gemäß neuestem Standard eingesetzt, darunter ein Hochregal- sowie Kleinteillager als AutoStore – ein automatisiertes Lager- und Kommissionier-System. Ein weiteres Großprojekt stellt die Einführung von SAP als Standard in verschiedenen Ausbaustufen dar. Damit heben wir die gesamte Ersatzteil-Logistik auf ein neues Niveau, wobei wir hier schon auf einem hohen Level unterwegs sind und unser Team absolut Benchmark in der Branche ist. Ziel wird sein, eine noch schnellere Lieferzeit und größere Transparenz für Kunden, beispielsweise verbunden mit einem Tracking ihrer Bestellung, anzupeilen. Wir schaffen damit eine einheitliche Datenbasis über alle Bereiche hinweg. Das bedeutet für uns vor allem: saubere Stammdaten, klare Teileidentifikation und vollständige Transparenz über Bestände und Verfügbarkeiten. Fehlbestellungen oder Suchzeiten wollen wir dadurch weiter deutlich reduzieren.
Baublatt: Was wäre Ihre Vision vom Service von Baumaschinen in der Zukunft? Wird es irgendwann einen Bagger geben, der automatisch eine Diagnose erstellt, sprich selbstständig Serviceeinsätze plant, Ersatzteile bestellt und damit Schritte für eine Reparatur in die Wege leitet?
Josef Maurer: Wichtig ist, dass Service und Vertrieb von Cat Baumaschinen Hand in Hand gehen – beide Bereiche werden sich künftig noch enger vernetzen. Perspektivisch werden Maschinen immer stärker in der Lage sein, ihren eigenen Zustand zu überwachen und Auffälligkeiten selbst zu melden. Der Bagger der Zukunft wird nicht alles allein entscheiden, aber er liefert die Datenbasis, um Serviceeinsätze gezielt zu planen, Ersatzteile frühzeitig zu disponieren und Stillstand zu vermeiden. Das bedeutet, dass Baumaschinen mit weiteren Sensoren ausgerüstet werden. Ein Blick Richtung Agrarwirtschaft zeigt, wohin die Reise gehen könnte: Sensoren registrieren in der Landtechnik nicht nur Wärmeverluste oder Verschleiß, sondern Abweichungen bei der Frequenz. Das könnte auch auf Schlüsselmaschinen auf der Baustelle oder in der Gewinnungsindustrie übertragen werden.
Baublatt: Welche Kompetenzen braucht es in Zukunft, wenn KI eine größere Rolle bei der Wartung spielt, und wie stellen sich Caterpillar und Zeppelin hier im Service auf?
Josef Maurer: Laptop und Schraubenschlüssel bleiben nach wie vor die wichtigsten Werkzeuge. Ohne Mitarbeiter wird es auch in Zukunft nicht gehen – sie sind der Schlüssel dafür, Baumaschinen betriebsbereit zu halten. Dabei kommt es nach wie vor auf ein grundlegendes und tiefgreifendes Maschinenwissen zu Mechanik, Hydraulik, Elektrik und Elektronik an. Allerdings wird die KI eine immer größere Rolle spielen. Digitale Kompetenzen wie Dateninterpretation, Diagnosesoftware und ein Verständnis für das System Baumaschine werden an Bedeutung gewinnen. Wir investieren stark in Schulungen und bilden unsere Mitarbeiter in unserem Schulungszentrum in Kaufbeuren weiter, um sie auf eine spannende Zukunft vorzubereiten. Microsoft hat in einer Studie untersucht, welche Arbeitsplätze KI zum Opfer fallen und 40 Berufe ausgemacht, die vom technologischen Wandel betroffen sein werden. Das wird im Service von Baumaschinen nicht der Fall sein. KI wird das Arbeitsumfeld bereichern. Außerdem ergeben sich neue Rollen bedingt durch den Remote Service, den wir inzwischen flächendeckend in allen unseren Wirtschaftsräumen etabliert haben. Hier haben wir uns deutlich verstärkt und einen großen Fortschritt erreicht. Bis zu sieben Servicetechniker pro Wirtschaftsraum im Wechsel können die Ferndiagnose vom Büro aus für Kunden erstellen und sie aktiv unterstützen, ohne zunächst direkt an der Baumaschine zu schrauben. Das hilft uns, eine Maschinenpopulation von rund 60 000 aktiven Cat Maschinen im Feld zu betreuen. Für den Kunden wiederum ist es ein Mehrwert. Durch die frühzeitige Ferndiagnose lässt sich der Fehler bereits vorab eingrenzen. Der Fahrer kann schneller weiterarbeiten, die Maschine ist kurzfristig wieder einsatzbereit. Ein zusätzlicher Anfahrtsweg entfällt, da der Service die Baumaschine nicht erst vor Ort an den Laptop anschließen muss. Das spart Zeit, schont Ressourcen und reduziert CO₂-Emissionen. Benötigte Ersatzteile können direkt nach dem Telefonat bestellt und vom Außendienst zum Einsatz mitgebracht werden. Der Service ist dadurch deutlich besser vorbereitet.
Baublatt: Apropos Schraubenschlüssel: Sie haben gerade selbst einen solchen symbolisch bekommen, weil sich Ihr Aufgabengebiet erweitert hat und Sie nun auch die Leitung des Service in der Außenorganisation übernommen haben. Haben Sie selbst schon mal aktiv im Service mit einem Schraubenschlüssel gearbeitet?
Josef Maurer: Meine Eltern hatten einen landwirtschaftlichen Betrieb, auf dem ich aufgewachsen bin. Schon mit sechs Jahren saß ich auf dem Traktor, und das Schrauben gehörte früh ganz selbstverständlich dazu. Diese Nähe zur Technik und zur Praxis hat mich geprägt – und sie war letztlich auch der Grund, warum ich mich beruflich für Baumaschinen entschieden habe. Ich weiß aus eigener Erfahrung, was es heißt, wenn eine Maschine stehen bleibt.
Baublatt: Welche Investitionen sollten Kunden heute tätigen, um morgen von KI-gestützter Wartung zu profitieren und wie können sie sich darauf aktuell vorbereiten?
Josef Maurer: Entscheidend sind moderne, telematikfähige Maschinen und klare Prozesse für Wartungsplanung. Kunden sollten sich bewusst entscheiden, Daten aktiv zu nutzen. Wer heute dafür die Grundlagen in seinem Maschinenpark legt, profitiert morgen von höherer Verfügbarkeit, geringeren Kosten und einer deutlich effizienteren Flotte.
April 2026